用累计7亿元的自动化、信息化改造投入，换来每年节省工资成本7.7亿元，综合节能效益2.25亿元。

    这是开滦集团依靠信息化、自动化深度融合推进传统煤炭产业升级带来的直接成效。对当下经济效益持续大幅下滑的煤炭企业来说，这些数字显得尤为可观。

    已有137年开采历史的开滦集团，矿区衰老、资源匮乏，生产成本明显高于新建矿井，管理难度很大。

    面对客观条件和宏观形势的双重压力，开滦集团自2007年开始着力推进信息化和自动化建设，使煤炭生产由机械化向自动化、信息化方向发展，带动安全、生产管理水平和生产效率全面提升，进而实现产业升级。

    目前，开滦集团煤矿生产系统的主要生产部位自动化程度已达75%，减少岗位用工3000余人，每年节省工资成本3亿余元。

    按照“无人则安，人少则安”的理念，开滦集团先后对采煤、掘进、皮带运输、提升、通风、供水排水等主要生产环节实施远程集中控制改造，固定岗位实现有人巡视、无人值守，提升了生产效率和安全可控度。

    据了解，开滦集团煤矿提升系统自动化改造提高生产效率30%，事故率降低50%；11个煤矿实现了通风机的自动旁路、自动反风、自动切换“三自动”，各类通风事故率下降80%；完成自动化改造的19套主排水系统，2014年节约电费3287万元；86%的皮带运输系统已经实现远程监控，有人巡视、无人值守，减少现场操作人员236人。

    开滦集团自主开发的煤矿安全生产无线监管系统、安全监控信息综合处理系统、安全监测系统瓦斯超限自动发送手机短信息系统等网络平台，使安全生产管理人员能随时随地掌握煤矿生产系统运行状况。

    开滦集团钱家营矿井下重大危险源检测、识别及预测、预警系统研究与应用项目，被国家工信部确定为首批“两化”融合促进安全生产重点推进项目。开滦集团先后被国家工信部评为国家级“两化”深度融合示范企业，连续5年被中国煤炭工业协会授予全国煤炭工业信息化示范企业称号。

    在对井下生产系统升级改造的同时，开滦集团把信息化、自动化向地面生产及辅助系统延伸。

    开滦集团大力推广“百人洗煤厂”自动化管控模式，试点单位兴隆矿业公司洗煤厂和林西矿洗煤厂共减少用工137人。通过对各矿水（地）源热泵、净化水厂和污水处理厂运行系统的改造，开滦集团实现了“三厂集控、无人值守”，用工总量从250人减至150人。来自互联网

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